國外閥門行業技術水平

　　20多年來，隨著國外大型成套技術的發展，出現了一系列新型成套設備與單機。與閥門有關的新型成套設備發展的特點是大型化、高參數化、高性能自動化和成套化。
　　煉油設備：最大煉油廠3640萬t/年，3000萬t/年。目前2000萬t/年以上的煉油廠有近三十個。
　　最大單元煉油裝置的處理能力：電磁閥常減壓裝置2400萬t/年，催化裂化裝置824萬t/年，重整裝置569萬t/年，加氫裂化裝置320萬t/年。
　　油、 氣長輸 管線設備：近年來，長輸管線發展很快。其主要原因一是成本低，只相當於鐵路運輸的1/3;二是埋設在地下，不易破壞;三是管線建設速度快，投資省。
　　最長輸油管線4830km和4665 Km。球閥最長輸送油品管線4578km。
　　最長輸氣管線7680km。
　　最大管線直徑1620和擬建的2500。
　　最高管線輸送壓力為9～12MPa。
　　合成氨設備：最大54萬t/年和50萬t/年。
　　乙烯設備：最大能力50萬t/年至80萬t/年。
　　發電設備最大機組容量：雙軸火電機組l30萬kw，單軸火電機組120萬 kw ，最大核電機組130萬kw
　　與這些成套設備配套的閥門最大通徑與最高 壓力：最大平板閘閥通徑1620mm，2000和3050 roll;最大蝶閥通徑9750mm;最大球閥通徑3050mm,不算驅動裝置的重量184t：氣動閥最大水用閘閥通徑2750mm，9MPa 。
　　設備大型化的經濟效果：概括起來說，一是提高生產效率，二是減少基建投資，三是降低原燃材料消耗。
　　以年處理能力500萬t的煉油設備與100萬t的相比，每t產品生產能力的投資減少50% 。
　　一座600萬t/年煉油廠與兩座300萬t/年的煉油廠比較，投資只相當於後者的69% ，鋼材消耗為53% ，占地面積為54% ，生產費用為75% ，電動閥而勞動生產率卻提高到l70% 。
　　年產20萬t合成氨設備的每噸產品耗電為1450kw/h，新建的年產46萬t裝置的每噸產品耗電量下降為50kw/h。只相當於20萬t級設備耗電量的1/29。
　　60萬kW發電機組與20萬機組相比，設備單位功率造價下降10% ～20% ，電站建設費用、單位功率、鋼材消耗量和制造工時減少20% 。
　　成套設備自動化水平，國外石油化工.企業主要生產過程已經實現直接數字控制，有的還實現了計算機分級控制。合成氨 乙烯、尿素、合成纖維、合成橡膠和合成塑料等化工企業普遍實現巡回檢測、報警、有的實現閉環控制和局部最佳化控制。20萬kW以上大型發電機組普遍向計算機控制發展。核電站普遍用計算機控制。長輸管線系統不少國家用計算機控制，並裝有微波通訊系統，總控制室只有2-3個值班人員。可以通過電視監視全線工作情況。

　　以上這些成套設備的控制方式也都要求閥門與之相適應。所以，近20年來，國外閥門的控制方式也有很大發展。除一般手動、機動、電動、氣動、 液動傳動之外，電液連動、氣液連、自動控制的閥門品種不斷增多，並有進一步發展的趨勢。